SISTEMA DE RED CONTRA INCENDIOS
Las redes de protección contra incendios en determinados tipos de obras requieren el almacenamiento y distribución de agua hasta puntos cercanos a las zonas requeridas para su uso en caso de un posible fuego accidental y este pueda ser extinguido. Estos sistemas por definición mantienen el agua hasta el momento de su uso, por lo que deben estar sometidos a una excesiva presión constante en toda la linea, ademas de permanecer expuestos a las inclemencias del medio ambiente. Esto requiere que los materiales y equipos a utilizarse en estos sistemas sean de alta calidad y confiabilidad a mediano y largo plazo, ya que de fallar alguno de ellos afectara no solo la linea si no todo el área que esta cubriendo.
Extru pak es un sistema de tubería y conexiones de polietileno de alta densidad y alto peso molecular fabricados con resina de la mas alta calidad y en donde la fabricación ha sido probada y evaluada por FACTORY MUTUAL RESEARCH, el cual nos acredita con su certificado como una tubería confiable para los sistemas de red contra incendio.
FM Global ofrece servicios de certificación y pruebas de productos industriales y comerciales en todo el mundo a través de FM Approvals® . Reconocido y respetado en todo el mundo, la certificación Aprobaciones FM garantiza a los clientes un producto o servicio que se ha probado de manera objetiva y cumple con los más altos estándares nacionales e internacionales.
Las empresas industriales y comerciales de todo el mundo confían en los productos y servicios que están aprobados y especificados por FM para proteger sus propiedades de pérdida. La marca FM, que está respaldada por la investigación y experimentación científica, dice a los clientes que su producto cumple con los más altos estándares de calidad.
El sistema Extru-pak cuenta con las siguientes ventajas:
Ligereza
Flexibilidad
Unión por termofusión
Resistencia a la abrasión
Resistencia a la intemperie
Compatibilidad con otros sistemas
Conexiones y accesorios
Durabilidad
Resistencia al impacto
Bajo coeficiente de fricción
Las especificaciones de la tubería aprobada por FM son las siguientes:
| RD | PRESION DE TRABAJO KG/CM 2 | PRESION DE REVENTAMIENTO KG/CM 2 |
| 9.0 | 14.0 | 56.2 |
| 11.0 | 11.0 | 45.0 |
| NOTA: estos valores están definidos a 23oC. | ||
| MEDIDA nominal | Diámetro externo (mm) | Espesor (mm) | ||
| RD9 | RD11 | |||
| Pulg. | Min. | Max. | Min. | Min. |
| 4” | 113.8 | 114.8 | 12.7 | 10.4 |
| 6” | 167.7 | 168.9 | 18.7 | 15.3 |
| 8” | 218.1 | 220.1 | 24.3 | 19.9 |
| 10” | 271.9 | 274.3 | 30.3 | 24.8 |
| 12” | 322.5 | 325.3 | 36.0 | 29.4 |
| 14” | 354.0 | 357.2 | 39.5 | 32.3 |
| 16” | 404.6 | 408.2 | 45.1 | 37.0 |
| 18” | 455.1 | 459.3 | 50.8 | 41.6 |
Nota: Tolerancia de espesor según norma FM-1613
Les dejo el siguiente link donde encontraras el certificado de FM que nos acredita como empresa confiable para la conducción de fluidos para red contra incendios, Clic aqui
Muchas gracias y hasta la próxima.
SISTEMA DE UNION POR TERMOFUSION
Saludos a todos, en esta ocasión hablaremos de una de las formas mas seguras de unión en los sistemas de tuberías de polietileno, y es el de la termfusión. Esta unión es confiable, segura y 100% hermética, es aun mas resistente que las mismas paredes de la tubería. Pero esto no seria tan seguro si no se realiza siguiendo los sistemas de calidad para una termofusion confiable.
La termofusion consiste en proporcionar calor a las superficies de las piezas a unir por medio de un calentador en un tiempo determinado, posteriormente se retira el calentador y se une con presión. A la hora del calentamiento la estructura molecular del polietileno se dilata y al unir con presión sus estructuras se entrelazan, cuando la temperatura de la termofusion baja quedan sujetas sin posibilidades de separarse, esto hace que se conviertan las dos piezas en una sola.
Para lograr una termofusion apropiada la temperatura que deberá alcanzar el calentador debe ser de 240° C, ademas de que hay que considerar que los materiales a unir deben de ser polímeros químicamente compatibles y de puntos de ablandamientos similares.
Existen 3 tipos de termofusion y cada una para diferentes necesidades:
1.- TERMOFUSION A TOPE, utilizada para unir tubería de diámetros mayores a 2″.
2.- TERMOFUSION A SOCKET, utilizada para unir conexiones en diámetros menores a 2″.
3.- TERMOFUSION A SILLETA, utilizada para añadir salidas a nuevos consumidores en los sistemas de conducción de agua potable.
Para lograr una termofusion de calidad es necesario seguir una serie de pasos que se deben llevar a cabo al pie de la letra, así como tener ambas partes a unir bien limpias para evitar que se contamine la unión. Este método de unión consta de un ciclo de calentamiento y un ciclo de enfriamiento. El ciclo de calentamiento inicia al generarse un anillo del mismo material fundido en la circunferencia o conexión a unir. El ciclo de enfriamiento es el tiempo que el tubo o conexión permanecerá montado sobre el equipo de termofusion.
Los paso para lograr una termofusion exitosa son los siguientes:
1.- Escuadrar ambas caras a unir en caso de que sea a tope el tipo de termofusion.
2.- Limpiar bien con una franela seca y limpia las partes a unir, así como el calentador.
3.- Colocar el calentador entre las dos caras verificando que este ya haya alcanzado una temperatura de 240° C y aplicar fuerza hasta que se forme un labio de material fundido alrededor del tubo o de la conexión. A partir de que se termina de formar el labio comienza el ciclo de calentamiento, aquí nos apoyamos con una tabla de tiempos de calentamiento y enfriamiento, dependiendo el diámetro del tubo o conexión a unir es el tiempo que damos al ciclo de calentamiento.
4.- Una vez terminado el tiempo de calentamiento se retira el calentador y se unen las piezas a una presión sostenida. Aquí es donde inicia el ciclo de enfriamiento el cual encontraremos en las tablas de calentamiento y enfriamiento.
Para realizar una termofusion de calidad es necesario que se tenga una capacitación previa y con una amplia experiencia en obra para garantizar un buen trabajo. Es muy importante este tema ya que si no se realiza con el procedimiento antes mencionado y sin la experiencia en obra necesaria podrías no tener buenos resultados. Nosotros contamos con técnicos altamente capacitados y con una gran experiencia en obra, por otra parte si requieres una capacitación con certificación para tu personal, nosotros te la podremos proporcionar y al terminar te expedimos un certificado que te acreditara como técnico acreditado para termofusionar.
Muchas gracias y hasta la próxima.
LA UNION HACE LA FUERZA
Saludos amigos, en esta articulo hablaremos ya del resultado de mezclar el polietileno con el negro de humo. En los anteriores artículos hablamos por separado de las cualidades de cada material, ahora es turno de la mezcla de ambas materias primas.
Para lograr que una tubería de polietileno sea de calidad y contenga las propiedades indispensables que deben de tener, es necesario una buena mezcla en porcentajes tanto del polietileno como el negro de humo. Esta mezcla debe de ser de un 2 a 3% para que la tubería sea capaz de resistir por tiempo prolongado a la intemperie sin sufrir degradación en su estructura. Esto quiere decir que si en la fabricación no se realiza la mezcla con los valores antes mencionados, la tubería no tendrá la protección del estabilizador UV, por lo que los rayos ultravioleta de sol y el medio ambiente degradaran la tubería haciendo que sus propiedades no sean las mismas causando un reventamiento o fractura en la pared del tubo.
Lo anterior se refleja en el precio de la tubería, debido a que al no agregar el suficiente negro de humo a la mezcla por ahorrarse unos dolares, se fabrica un producto sin la protección UV necesaria y esto lleva a problemas posteriores, recuerda «Lo barato sale caro».
Es por lo anterior que debemos de tener cuidado que los fabricantes tengan las certificaciones necesarias para comprobar la dispersión del negro de humo en la tubería, ya que si no es así habrá problemas posteriores en la red.
Gracias y hasta la próxima.
QUE ES EL NEGRO DE HUMO?
El negro de humo es otra materia petroquímica. Básicamente es carbón puro con una estructura muy semejante a la del grafito.
El tamaño de las partículas en el negro de humo es lo que determina su valor. Entre más pequeñas sean, más caro será el producto. Varían desde 10 hasta 500 mm (milésima parte de una micra que a su vez es la milésima parte de un milímetro).
Existen tres procesos generales para fabricar industrialmente el negro de humo, que son los siguientes; proceso de canal, proceso de horno y proceso térmico.
Las materias primas para hacer negro de humo pueden incluir desde gas natural hasta aceites pesados con alto contenido de poliaromáticos, como los productos de la torre de vacío descrita en el articulo anterior.
La diferencia básica entre los dos primeros procesos y el último es que los procesos de canal y de horno obtienen los productos quemando parcialmente los materiales usados como materia prima, mientras que el proceso térmico consiste en descomponer los productos por medio de calor.
Antes de 1945, el negro de humo se fabricaba a partir del gas natural usando cualquiera de los tres procesos mencionados. Después de esta fecha se modificó el proceso de horno para de esta forma poder usar hidrocarburos líquidos como materia prima, y actualmente es el que más se usa
Los hidrocarburos que se utilizan como carga son desde gasóleos hasta residuos pesados. En general, estas cargas deben tener un alto porcentaje de aromáticos pesados o poliaromáticos, y un bajo contenido de azufre. Además deben producir un mínimo de ceniza mineral.
El negro de humo contiene de 88 a 99.3% de carbono, 0.4-0.8% de hidrógeno, y 0.3 a 17% de oxígeno.
El hidrógeno es un remanente de las moléculas de hidrocarburo originales, y por eso forma parte de la estructura grafítica. Por otro lado, como el oxígeno se absorbe en la superficie, se le puede incorporar en cantidades variables mediante tratamientos posteriores.
Las variedades de negro de humo comercial tienen una amplia gama de propiedades físicas y químicas, similares a las del grafito; pero como contiene grupos superficiales, las características de los productos finales en donde se usan son diferentes.
El negro de humo se usa en el hule de las llantas, en la fabricación de tintas, lacas, pinturas y en cierto tipo de polietileno. También se emplea el negro de humo para la fabricación de diamantes artificiales y para sembrar las nubes a fin de provocar lluvia.
El negro de humo se presenta normalmente en forma de pellets para facilitar su manipulación y dispersión en las mezclas, con una densidad aparente cercana a 0,35 kg/dm³. Aunque estos pellets poseen una dureza variable en función del tipo de negro, en la mayoría de los casos su fragilidad es un inconveniente a tener en cuenta. La rotura de los pellets y por consiguiente los finos creados, ocasionan graves problemas de proceso además de poder variar las condiciones técnicas de las mezclas.
Específicamente para el área que nos interesa en estos momentos que es el de las tuberías de polietileno, una vez integrado en las mezclas para la producción de la tubería, el negro de humo aporta al polietileno diferentes cualidades que éste por sí solo no posee: resistencia a la abrasión, resistencia a la tensión y disipación de calor, entre otras. Por ello, no es casual que la mayoría de las tuberías de polietileno que vemos en nuestro entorno sean negras.
Para una mezcla de calidad en la producción de tubería de polietileno, se agrega de un 2% a 3% de este estabilizador para la protección de los dañinos rayos UV (ultra violeta). Con esto la tubería es capaz de resistir por tiempo prolongado a la intemperie y a los cambios climáticos así como las bajas temperaturas sin sufrir degradación o daños en su superficie y estructura.
Gracias y hasta la próxima.
COMO SE PRODUCE EL POLIETILENO
Que tal amigos, hoy les hablare del proceso para obtener el polietileno. Muchos ya están familiarizados con la palabra HDPE (por sus siglas en inglés, High Density Polyethylene ) que es la nomenclatura de la materia prima para la fabricación de la tubería Extru-Pak y el proceso inicia desde la extracción del petroleo y continua como a continuación explicare:
El crudo que no se lleva a los buques-tanque para su exportación es conducido a las refinerías, donde los diferentes tipos de hidrocarburos que lo componen son separados con el fin de que puedan ser aprovechados.
Ahí, el petróleo se introduce en torres o recipientes alargados de acero (columnas de destilación) en cuyo interior hay compartimentos que permiten la separación de los diferentes hidrocarburos, según su densidad.
La torre se calienta hasta alcanzar 400 °C y hace que los vapores suban a través de las diferentes secciones, donde las sustancias se van condensando de acuerdo con sus características.
El polietileno se produce a partir del ETILENO que es un derivado del Petróleo o del Gas Natural.
La mayor parte del etileno producido mundialmente se obtiene por la ruptura mediante vapor (steam cracking) de hidrocarburos de refinería (etano, propano, nafta y gasóleo, principalmente). También se obtiene el etileno a partir del reformado catalítico de naftas o a partir de gas natural (Oxidative Coupling of Methane, OCM).
El Etileno es un gas incoloro e inflamable, con olor débil y agradable que es sometido en un reactor a un proceso de polimerización, es decir la formación de largas cadenas que conforman la estructura del Plástico.
Esta polimerización se realiza en presencia de un catalizador, presión y temperatura que posibilitan la formación de estas largas cadenas llamadas POLÍMEROS. Estos polímeros son termoplásticos sólidos que tienen la forma de gránulos y que son denominados «pellets». Estos pellets son luego utilizados por los transformadores como materia prima para dar lugar a los diferentes productos plásticos a través de los procesos de extrusión, soplado, moldeo o inyección.
Existen distintas variedades del polietileno dependiendo de su aplicación final. Pero dos son las formas más conocidas en el mundo: el Polietileno de Alta Densidad (PEAD) y el Polietileno de Baja Densidad (PEBD). Para facilitar su identificación para su posterior clasificación, se han creado los símbolos que figuran arriba y que son utilizados internacionalmente.
Estas distintas variedades del polietileno presentan las siguientes características:
. Versátil (permite múltiples aplicaciones).
. Excelente aislante eléctrico.
. Transparente, opaco o colores atractivos.
. Resistente a las bajas temperaturas.
. Higiénicos y seguros.
. Inerte a los ataques de productos químicos.
. Excelente barrera a la humedad.
. Económico.
. 100 % valorizable
Las aplicaciones del polietileno son múltiples:
PEAD Película Termocontraíble Válvulas Plásticas Bolsas industriales Film para Agro Tuberías Forros para Cables eléctricos |
PEBD Caños Envases soplados, botellas Bidones Contenedores Industriales Cajones Bolsas supermercado |
Espero te haya servido la información, sigue mis artículos dando click en sígueme y por correo te llegaran los que vaya subiendo cada semana.
QUE SIGNIFICA EL RD EN LAS TUBERIAS HDPE
El termino RD, es utilizado como referencia para establecer las diferentes clasificaciones de las tuberías de polietileno según su rango de presión de trabajo, es la abreviatura de Relación de Dimensiones.
Esta se refiere a la proporción que existe entre el diámetro exterior y el espesor mínimo de pared del tubo. Dentro de un mismo RD la proporción entre el diámetro exterior y el espesor de pared se mantiene constante. Esto significa que en un RD 17 el diámetro exterior es 17 veces mayor que el espesor de pared, esto sin importar el diámetro de que se trate.
Por ejemplo, una tubería de 4″ (100 mm) con diámetro exterior real de 114.3 mm y un espesor de pared de 6.7 mm es un RD-17. Un tubo de 12″ (300 mm) con diámetro exterior real de 323.8 mm y un espesor de pared de 19 mm es también un RD 17.
Anexo un archivo en donde encontraras los diferentes RD en que se fabrica la tubería Extru PAk
A menor numero de RD corresponde una pared mas gruesa en comparación con el diámetro exterior, inversamente, a mayor numero de RD corresponde una pared mas delgada en comparación con el diámetro exterior.
Esto quiere decir que si tenemos dos tuberías del mismo diámetro, la de espesor de pared mayor, sera mas resistente que la de la pared mas delgada. Por esto, las tuberías de numero de RD alto son para presiones mas bajas que las de numero de RD bajo. Un ejemplo de esto, un RD 13.5 se utilizara para una presión de trabajo mayor que un RD 21.
Todas las tuberías de un mismo RD sin importar el diámetro tendrán la misma capacidad de trabajo. Una tubería RD 17 de 4″ podrá utilizarse para la misma presión de trabajo que un RD 17 de 12″ o un RD 17 de 24″.
Gracias y hasta el próximo articulo….
FELIZ AÑO NUEVO
Nuevamente deseándoles lo mejor en este inicio de año 2015, que Dios los llene de bendiciones y los lleve por el camino hacia el éxito, espero que todos sus propósitos se hagan realidad y la salud este en su familia.
Gracias a todos por seguir mis artículos y espero que este año 2015 sigamos con mas fuerza apoyándolos en todo lo que pueda.
FELIZ NAVIDAD 2014
A todos mis lectores les deseo una muy Feliz Navidad en compañía de sus seres queridos, que la dicha y la paz reine en sus casas y corazones, esperando que en esta época podamos compartir nuestro amor y que todas nuestras metas se cumplan…!bendiciones a todos¡
RIEGO EN LA MINERIA
Este mismo sistema Extru_pak Riego se a trasladado a la minería para el riego en los patios de lixiviacion y así poder obtener oro, plata y cobre con buenos resultados.
A diferencia del PVC que actualmente se esta utilizando, Extru-Pak Riego con su novedoso sistema Gira-Pak hace que la instalación de la tubería para el riego sea rápida y confiable, ya que es flexible, resistente al medio ambiente, ligero y no es necesario la unión por termosifón, ademas de resistente a los productos químicos que conduce.
El PVC se hace quebradizo por causas del medio ambiente, sol y productos químicos, propiciando que el uso de este material sea un constante problema para el área de compras ya que constantemente hay que hacer reposiciones del mismo.
Te dejo el siguiente link que te llevara a un vídeo donde se muestra como trabaja el sistema Gira-Pak en el riego parcelario, pero debido a sus grandes cualidades se ha trasladado para el uso de riego minero.
NUEVO SISTEMA DE RIEGO POR ASPERSION GIRA-PAK
Que tal amigos, el día de hoy les traigo para ustedes un nuevo sistema que ha revolucionado el riego en el campo, el cual esta desplazando fuertemente a materiales como el aluminio, ya que las cualidades propias del polietileno hacen que sea mas resistente y duradero que los demás materiales en el mercado. Extru-Pak Riego es un nuevo sistema de riego por aspersión de unión rápida sin necesidad de termofusionar, desarrollado y patentado por Extrumex como Gira-Pak, el cual tiene las siguientes características:
– Unión Gira-pak
– Factor de Flujo
– Resistencia al Impacto
– Resistencia al aplastamiento
– Resistencia Química y a la intemperie
– Mayor vida útil
– Compatibilidad con otros sistemas.
Al final del articulo te dejo un Archivo en pdf con información técnica de este sistema, sus características, ventajas y especificaciones para que las revises, así mismo dejo un enlace que te llevara a un vídeo que te mostrara como trabaja este sistema, y si requieres de mas información no dudes en mandarme un comentario y te responderé lo mas pronto posible.
ENRIQUE MACIAS 